Povrchové nátery

Technológia vrstvenia je jednou z metód povrchového kalenia dielov. Povrch povlakov je vyrobený tavením prídavného materiálu (prášok, drôt, elektróda) ​​so základným materiálom. Podľa typu aplikovaného náteru možno rozlíšiť tieto hlavné typy vrstvenia:

1. Povrchy odolné proti opotrebeniu (perlit-sorbitol, bór, martenzit, chróm, vysokomangán, austenitická oceľ, karbid volfrámu, stelit).

2. Povlak odolný voči korózii (feritická, austenitická, korózii odolná oceľ «Monel», «Inconel», «Hastelloy» a iné, nikel, zliatiny niklu, meď a jej zliatiny).

3. Tepelne odolná podlaha.

4. Tepelne odolná podlaha.

Vnútorná podlaha

Krytie je možné vykonať niekoľkými spôsobmi. V priemysle sa najčastejšie používajú tieto:

1) Plynové obloženie.

2) Oblúkový plášť s krytými elektródami.

3) Zváranie pod tavivom (drôt, pás).

Odizolujte plášť elektródy pod vrstvou taviva

4) Povrch otvoreného oblúka s jadrovým drôtom.

5) Obloženie v prostredí oxidu uhličitého.

6) Výstelka v prostredí inertného plynu (spotrebný materiál alebo volfrámová elektróda).

7) Elektrotroskový povrch.

Schéma nanášania elektrotrosky: 1 — podávacie valce elektródy, 2 — elektróda, 3 — náustok, 4 — násypka taviva, 5 — tavivo, 6 — tekutá troska, 7 — kúpeľ tekutého kovu, 8 — základný kov, 9 — zvarový kov, 10 — zdroj energie, 11 — pevná trosková kôra, 12 — smer vrstvenia

8) Plazmový povrch.

Schéma plazmového plášťa: 1 — nosný plyn, 2 — plyn tvoriaci plazmu, 3 — ochranný plyn, 4 — elektróda, 5 — nanesená vrstva, 6 — základný kov

9) Laserové opláštenie.

10) Jedno a viacelektródové naváranie.

Príklady nanášania povrchov

Technológia povrchov má v porovnaní s inými metódami (striekanie, nauhličovanie, nitridácia, elektrolytické nanášanie atď.) tieto výhody:

1. Vysoká produktivita (vrstvenie pásovými elektródami umožňuje dosiahnuť rýchlosť vrstvenia až 25 kg / h).

2. Možnosť nanášania hrubých náterov. Táto vlastnosť umožňuje úspešne použiť podlahu na opravu dielov. Zároveň neexistujú žiadne obmedzenia týkajúce sa veľkosti zváraných výrobkov.

3. Jednoduchosť technológie. Mechanizované oblúkové naváranie môžu vykonávať stredne kvalifikovaní zvárači.

4. Ekonomická efektívnosť technológie umožňuje vyrábať diely so základným kovom z uhlíkových konštrukčných ocelí s povrchom z kovu so špecifickými vlastnosťami a vysokou cenou.

5. Vlastnosti základného materiálu nehrajú veľkú úlohu v tvrdosti povlaku odolného voči opotrebovaniu. Pri iných metódach, ako je kalenie, nitridácia, sú rozhodujúce vlastnosti základného kovu. Ak má základný kov švu nízku zvárateľnosť, potom sa predtým nanesie vrstva nízkouhlíkovej ocele.Pre titánové povlaky je metóda vrstvenia nepoužiteľná z dôvodu tvorby krehkých intermetalických spojov.

Nevýhody povrchu zahŕňajú:

1) Vysokoteplotná interakcia podkladu a naneseného kovu môže vyvolať ich vzájomnú difúziu a v dôsledku toho zhoršenie vlastností naneseného náteru.

2) Možnosť deformácií produktu.

3) Ručné zváranie vyžaduje vysokú kvalifikáciu zvárača.

4) Nerovnomerné fyzikálno-mechanické vlastnosti zváraných dielov Vlastnosti zvárania sú vlastné nanesenej vrstve.

5) Ťažkosti pri aplikácii výrobkov so zložitým tvarom.

Montáž plazmového obkladu

Prax povrchovej aplikácie zahŕňa nasledujúce práce:

1. Kalcinácia povrchových materiálov (tabuľka 1). Toto opatrenie umožňuje znížiť množstvo difúzneho vodíka v krycej vrstve.

2. Čistenie povrchu od hrdze a prachu, odmasťovanie, sušenie, príprava povrchu (v prípade potreby).

Príprava povrchu na vrstvenie: 1 — správna drážka, 2 — nepravidelný žliabok

3. Predbežné tepelné spracovanie vrátane normalizácie (žíhanie) na získanie stabilnej štruktúry a skutočného ohrevu (tabuľka 2).

4. Následné tepelné spracovanie (temperovanie alebo žíhanie) na uvoľnenie napätia a/alebo kovanie nanesenej vrstvy. Táto úprava je potrebná najmä pri zváraných typoch podláh (tabuľka 3).

5. Spracovanie na dosiahnutie dokončovacích rozmerov. Povrchy z tvrdých zliatin sú pred obrábaním tepelne spracované, aby sa znížila tvrdosť. Obrábanie sa vykonáva pomocou karbidového rezného nástroja.

6.Kontrola kvality dlažby sa vykonáva vonkajšou kontrolou (zisťovanie podrezania, priehybu, povrchových trhlín), zisťovaním kapilárnych defektov fluorescenčným alebo farebným penetrantom, ultrazvukovou alebo röntgenovou defektoskopiou. Zisťuje sa aj tvrdosť nanesenej vrstvy.

Tabuľka 1. Žíhanie povrchových materiálov

Tabuľka 2. Predhrievanie ocele pred lamináciou

Tabuľka 3. Následné tepelné spracovanie

Najbežnejšie metódy vrstvenia sú oblúkové a plynové. Keď plynové povlaky pokrývajú veľké časti, sú zahrievané z opačnej strany. Povrch sa vykonáva nauhličovacím plameňom vo vzdialenosti asi 3 mm od povrchu. Plameň musí byť širší a kratší ako pri zváraní plynom.

Inštalácia pre automatické naváranie oblúka

Spôsoby použitia elektrického oblúka sú uvedené v tabuľke. 4.

Tabuľka 4. Režimy aplikácie oblúka

Pokrytie oxidom uhličitým sa vykonáva pomocou drôtu; pri prevádzke s jednosmerným prúdom by malo byť zvýšenie vyčnievania drôtu sprevádzané zvýšením rýchlosti posuvu. Presah je zvyčajne 20 mm.

Naváranie pod tavivom sa používa na vysokovýkonné naváranie sústružníckych telies. Hrúbka nanesenej vrstvy je zvyčajne 1,5 ... 20 mm.

Inštalácia na vrstvenie kolies pod vrstvu toku

Zváracie zariadenia môžu byť dvoch typov - univerzálne, založené na univerzálnych strojoch na rezanie kovov a špecializované, na spracovanie špecifických typov dielov.

Pozri tiež: Striekacie metódy